مش 1.Filter خیلی کم است یا کافی نیست
■ این پدیده اغلب در مواقعی که فشار سر کافی نباشد ، ناخالصی های خارجی و ناخالصی های داخلی رخ می دهد.
مشکل 2.Continuum
■ مجموعه ای از گلوله ها که به یکدیگر می چسبند و اغلب به آنها زنجیره های دوبلکس یا پلت گفته می شوند.
دلیل این امر ممکن است این باشد که دمای آب فرآوری بیش از حد بالا است یا سرعت جریان آب خیلی پایین است.
ذره پیوسته به وضعیتی اطلاق می شود که یک سری ذرات به یکدیگر وصل شده اند ، یعنی در بعضی موارد ، ذرات از طریق فیلم انتهای تا انتها یا مماس به یکدیگر وصل می شوند. در فرآیند پردازش ، چندین مشکل فن آوری ممکن است باعث ایجاد این پدیده به تنهایی یا با هم شود. به عنوان مثال ، آب فرآوری بیش از حد گرم دلیل ذرات مداوم است. در این حالت باید دمای آب پایین بیاید تا خنک کننده کافی به سطح ذرات برسد. علاوه بر این ، سرعت کم جریان آب همچنین دلیل ذرات مداوم است که می تواند باعث خرد شدن ذرات شود. محفظه ذرات کند می شود و تجمع ذرات اتفاق می افتد. علاوه بر این ، اگر سوراخ های سر قالب خیلی نزدیک باشد ، گسترش دهانه در هنگام پردازش باعث لمس ذرات می شود. راه حل این است که سر قالب موجود را با یک فاصله بزرگ با چند سوراخ جایگزین کنید.
3. مشکل مشکل
■ به اصطلاح خیاطی این است که لبه ذره کمی بیرون زده است. لبه برش مانند چوب هاکی است. به نظر می رسد آلودگی یا پارگی در انتهای برش است. دلیل این امر این است که دستگاه برش در اینجا قادر به برش پاک نیست. به طور کلی ، ذرات برش صحیح از گلوله سیم باید یک سیلندر زاویه دار راست باشد و ذرات برش صحیح از گلوله های زیر آب باید یک کره تقریباً کامل باشد.
به طور کلی ، موادی که کمتر به مواد خاتمه پذیر هستند نیز به دلیل خیاطی باعث تولید مواد انتهایی نیز می شوند. با فرض اینکه تمام پارامترهای پردازش بررسی شده اند ، ممکن است بطور کلی یک مشکل برش به عنوان یک مشکل برش تشخیص داده شود. برای خط تولید قرص سیم ، راه حل جایگزینی هاب و چاقوی زیرین است تا لبه برش جدید و جدیدی فراهم شود. یا فاصله تجهیزات را با توجه به مقادیر مشخص شده در دفترچه راهنما سازنده&# 39 دوباره تعیین کنید. برای خطوط قرص سازی زیر آب ، باید از الگوی و تیغه بررسی شود تا هیچ نیکی وجود نداشته باشد ، زیرا گره ها و شیارها اغلب باعث ایجاد خم شدن می شوند.
مشکل 4.Powder
■ برای بسیاری از مواد کریستالی مانند پلی استایرن با کاربردهای عمومی ، مواد خوراکی یک خطر رایج و بی نظیر به نظر می رسد. آنها برای پردازنده ها به مشکلی تبدیل می شوند زیرا تراکم فله مواد را تغییر می دهند ، در بشکه اکسترودر تخریب می شوند و باعث ضعف می شوند و برای فرآیند انتقال مشکل ایجاد می کنند. هدف اصلی تولیدکننده رزین تولید یک شکل ذرات یکنواخت است ، یعنی با طول و قطر از پیش تعیین شده ، بدون آلودگی از انتهای ماده یا مواد خارجی.
برای حل این مشکل ، با تنظیم تجهیزات و کنترل برخی از پارامترهای مهم فرآیند ، می توان با هدف کاهش انتهای مواد به نتیجه رسید. هنگام ورود به برش ، درجه حرارت خط تولید رشته باید تا حد ممکن نزدیک به نقطه نرم کننده Vicat باشد تا اطمینان حاصل شود که رشته تا آنجا که ممکن است در معرض برش داغ قرار داشته باشد تا از ترک خوردگی جلوگیری شود.
برای یک پلیمر خاص ، انتخاب یک هاب با زاویه مناسب گلوله ای نقش مهمی در کاهش انتهای مواد دارد. برای پلیمرهای پر نشده از لامپ های استیل یا ابزار استیل و یا حتی الامکان استفاده کنید و لبه های برش لاله ها و ملافه ها را تیز نگه دارید تا از شکستن پلیمر جلوگیری شود. برای تجهیزات بعدی پس از گلوله ، چه از نظر فشار و یا تجهیزات خلاء ، از قرار گرفتن در هوا جلوگیری کنید.
برای خط قرص سازی زیر آب حتماً در هنگام پردازش فشار کافی چاقو را در برابر سطح قالب حفظ کنید و زمان سکونت را بعد از گلوله تنظیم کنید تا در هنگام ورود به خشک کن گرم شوید.
مشکل چاقوی شکسته
■ چاقوی پایین تجهیزات گندله ای ، یک ورق فولادی کربنزه شده سخت با آلیاژ Invar است که در موقعیت مناسب آن جوش داده شده است و این امکان را می دهد تا از طریق نخ ها روی تکیه گاه نصب شود. معمولاً هنگام چرخش لبه تیغه تیغه شکسته می شود. برای این کار می توان اقدامات مناسبی برای جلوگیری از این مشکل انجام داد. در این فرآیند ، شما باید با دقت به روش توصیه شده توسط سازنده&# 39؛ s راهنمای تجهیزات. در اینجا لازم است تاكید كنید كه باند آلیاژ نخی اینوار در محل با جوشکاری نقره ثابت شده است. دارای محدودیت برشی بوده و در هنگام نصب به راحتی توسط گشتاور بیش از حد آسیب می بیند. علاوه بر این ، در حین چرخش یا نصب ، چاقوی شکسته زیرین مستعد جابجایی است و در گلوله پراکنده می شود ، تیغه هواب را از بین می برد ، و هزینه های نگهداری را افزایش می دهد.
مشکل رانش 6.Wire
dr راندمان رشته گرایش رشته به طرفین در سكوی تغذیه است. این می تواند باعث ایجاد مشکلاتی از قبیل کیفیت پایین گلوله ، نوارهای باریک و اختلال در پردازش شود. اگر صفحه برش قرص سازنده موازی با صفحه قالب اکستروژن اکسترودر نباشد ، رشته ها به سمت چپ یا راست شلوغ می شوند و در نهایت باعث می شوند رشته ها به بیرون رانده شوند. علاوه بر این ، سایر دلایل ریزش سیم شامل شکاف بین غلتک زیر آب و اسکرابر و قطر متناقض غلتک زیر کف است.
7. مشکل کنترل خطی
■
نوار باریک نوعی محصول غیر طبیعی است که توسط قرص ساز تولید می شود. همانطور که از این نام پیداست ، طول آن طولانی تر از اندازه ذرات معمولی است و اندازه رشد شده معمولاً در چند اینچ متفاوت است. ظاهر نوارهای دراز (همچنین به عنوان ذرات برش مورب شناخته می شود) نشان می دهد که هنگام قرارگیری سیم در داخل هاب ، کنترل وضعیت استقرار سیم مناسب نیست ، به ویژه به این دلیل که هنگام تغذیه داخل کوره ، سیم در یک زاویه عمودی قرار ندارد ، بنابراین هنگام برش ، در انتهای رشته زاویه ای شیب وجود خواهد داشت.
فاصله بین غلتک خوراک (نقطه گازگرفتگی) و hob (نقطه برش) فاصله تورفتگی نامیده می شود و چیزی برای کنترل رشته در این دهانه وجود ندارد. گندله ساز با چوب چوبی متفاوت است. اگر غلتک تغذیه نادرست نصب شود یا شرایط کار ضعیف باشد ، رشته های پلاستیکی با زاویه عمود بر سطح برش به دستگاه برش وارد نمی شوند ، به طوری که رشته ها شروع به عبور از یکدیگر می کنند. ، باعث وخیم تر شدن کیفیت برش می شود که در نهایت مشکلات جدی ایجاد کرد. رشته های متقاطع ، دو غلتک خوراک را مجبور به جدا کردن از یکدیگر می کنند و باعث می شود که رشته ها از بین بروند و این باعث می شود که رشته ها تنش خود را از دست دهند ، که به نوبه خود باعث می شود رشته ها به طور موقت آویزان شوند ، با محوریت رشته ها به سمت طرفین رول خوراک. علائم هشدار دهنده اولیه مشکل فوق این است که غلتک تغذیه فوقانی در وضعیت بد کار قرار دارد و شیارها ، ترک ها یا تغییر رنگ (پیری یا سخت شدن در اثر گرما) و پدیده های دیگر وجود دارد.
در سیستم گندله سازی زیر آب دلیل اصلی تولید نوارهای باریک این است که سرعت تغذیه با سرعت برش مطابقت ندارد. در این حالت ، لازم است سرعت برش را مطابق با سرعت تغذیه افزایش دهید ، یا سرعت تغذیه را کاهش دهید تا با سرعت برش مطابقت داشته باشد. علاوه بر این ، در طی فرآیند ، لازم است که از تیغه های کافی بر روی سر برش اطمینان حاصل شود تا ذرات از هندسه صحیح برخوردار باشند ، و بررسی کنید که آیا سوراخ های قالب وجود دارد که جریان پلیمر را کند یا مسدود می کند.
